Definicion de presiones en una instalacion de solidos orales

asesoria farmaceutica, Ingenieria farmaceutica, Salas blancas, Sin categoría 0 comentarios 21 - 01 - 15

1. Introducción

La definición de las presiones en una instalación de sólidos orales no es un tema baladí y va a tener una gran importancia y normalmente va a dar quebraderos de cabeza en inspecciones, costes de operación, auditorias, mantenimiento, durabilidad de las instalaciones,… por lo que es importante  seleccionarlas correctamente y el realizar un análisis de riesgos para su definición que puede ir unido a la definición de otros parámetros de HVAC (recirculación o no de aire, renovaciones, caudales, filtraciones en la impulsión y en el retorno, stand-by parámetros operacionales en momentos de parada….) que tienen gran impacto en los costes de operaciones de una planta.

2. Unidades

Primero es importante definir las unidades más usualmente usadas a nivel de instalaciones farmacéuticas y su equivalencia

1 mmH2O = 9,8 Pa, 1 Pa = 0,102 mmca, (mm de columna de agua).  Aunque como aproximación se suele utilizar: 10 Pa ≈1mmca, 1Pa ≈0,1mmca

1 inH2O (pulgada de columna de agua o in.w.g Inches of water gauge) = 248.92 Pa. 1Pa = 0.004017 InH2O  .Aunque como aproximación se suele utilizar: 1Pa ≈ 0,004 In H20 , 1 In H2O ≈ 250Pa

3. ¿Por qué es necesario un diferencial de presión en una instalación?

El establecimiento de un diferencial de presión persigue los siguientes objetivos:

  • Presión Positiva: Evitar que contaminantes externos entren en la sala
  • Presión negativa: Evitar que el producto manipulado en la sala pueda contaminar zonas anexas o el ambiente exterior

Con respecto a los niveles de presiones hay una cierta confusión entre lo que son requerimientos GMP cuyo objetivo es la de evitar problemas de contaminación cruzada y salvaguardar en última instancia la salud de los pacientes, y lo que son requerimientos No-GMP cuyo objetivo es evitar la exposición de los operarios y del medio ambiente a unos productos potencialmente peligrosos.

¿Necesitas diseño, ingenieria o instalación de una Sala blanca?

Llámanos sin compromiso +34 91 659 21 20 / +34 93 377 67 11 o escríbenos

4. ¿Especificaciones?

Al día de hoy no hay ninguna especificación de presión o de diferencial de presión en instalaciones de Sólidos Orales.

Entonces ¿De dónde parte la especificación de 12,5 Pascales de diferencia de presión entre salas de diferente clasificación para instalaciones de sólidos orales?

– Por un lado tendríamos la especificación del Anexo 1 de Fabricación de Productos Estériles de las GMP indica que la entrada de aire filtrado debe mantener una presión positiva y un flujo de aire respecto a las zonas adyacentes de grado menor en todas las condiciones de trabajo y debe barrer eficazmente la zona. Las salas adyacentes de grados diferentes deben tener un gradiente de presión de 10-15 pascales (valores orientativos).

– La normativa Federal Standard 209B especificaba una diferencia de presión diferencial de 0.05 in.w.g. (Inches of water gauge) ~ 12.4 Pa. En revisiones más actuales de la normativa Federal standard 209 no se especificaba. La Federal standard no está en vigor desde Noviembre 2001 y ha sido reemplazada por la ISO 14644.

– El Anexo A (informativo) de ISO 14644-4 “Conceptos de Control y Separación” establece dos tipos de protección por medio de la presión:

1.- Protección por desplazamiento: Diferencial de presión bajo flujo de aire alto: La protección se basa en un alto caudal de aire a baja velocidad y baja presión (velocidad superior a 0,2m/s). El caso más típico es el de las cabinas de pesadas o dispensing tipo “down flow” .

2.- Protección por presión diferencial: Diferencial de alta presión flujo de aire bajo. La protección se basa en presiones diferenciales entre 5 y 20Pa La efectividad de la presión se complementa obligatoriamente con la existencia de barreras físicas que separan las zonas y permiten el mantenimiento de la presión diferencial con pequeños caudales de fuga.

Es el caso típico de salas cerradas por paredes con puertas de acceso, la presión se mantiene en los niveles especificados mientras las puertas permanecen cerradas.

WHO Technical Report Series, No. 937, 2006 indica “ A pressure differential of 15 Pa is often used for achieving containment between two adjacent zones, but pressure differentials of between 5 Pa and 20 Pa may be acceptable. Where the design pressure differential is too low and tolerances are at opposite extremities, a flow reversal can take place. For example, where a control tolerance of + 3 Pa is specified, the implications of rooms being operated at the upper and lower tolerances should be evaluated. It is important to select pressures and tolerances such that a flow reversal is unlikely to occur “  

¿Y qué pasa con la diferencia de presión mínima entre salas de misma clasificación?

No hay ninguna especificación pero una práctica común es la fijar las siguientes especificaciones:

  •  La diferencia de presión mínima existente entre dos salas adyacentes de distinto grado de limpieza debe ser de 12,5 Pa a favor de la sala que tiene mayor grado.
  • En salas adyacentes de igual grado de limpieza diferencia de presión mínima entre 5 y 10 pascales son especificaciones validas a favor de la sala mas critica.
  • Tolerancia de + 3 Pa es un standard normal en este tipo de instalaciones
  • La presión diferencial tiene que ser de suficiente magnitud para garantizar contención y prevenir de flujos reversos , pero no tiene que ser muy elevada para evitar problemas de turbulencias
  • Las puertas deben abrir preferiblemente hacia el lado de mayor presión

5. Direccionalidad del flujo

– El criterio normal en instalaciones multiproducto donde las salas da directamente al pasillo de fabricación es que la cascada de presiones de tal manera que el flujo de aire vaya del pasillo limpio al interior de las salas de fabricación. El pasillo debe estar en sobrepresión con respecto a la sala y la sala debe estar en sobrepresión atmosférica. Prevalece el concepto de evitar contaminación cruzada.

– En aquellas instalaciones que se manejen productos de alta potencia el flujo de aire debe ser el mismo, es decir desde el pasillo limpio hacia al interior de las salas de fabricación pero con la diferencia que la sala de fabricación debe estar en presión negativa con respecto a la presión atmosférica. Estas especificaciones de presión negativa están recomendadas en los documentos de trabajo de la WHO Technical Report Series, No. 957, 2010 Annex 3 GMP practices for pharmaceutical products containing hazardous substances y Working document QAS/08.256 February 2008 Restricted guideline to the inspection of hormone product manufacturing facilities.

¿Qué pasa cuando se usa airlocks?

Normalmente el proceso de fabricación y la clasificación de la sala exigen que  estas estén presurizadas. Es necesario señalar que un sistema de presurización normal, es imposible mantener los valores de presiones cuando se abre la puerta de separación entre dos zonas (sería necesario un caudal del orden de 28.000m3/h para mantener una presión de 10Pa a través de una puerta abierta) ; por lo que es necesario diseñar esclusas que puedan presurizarse previamente y que atenúen los cambios bruscos que de no ser así podrían producirse,  además presenta toda una serie de ventajas:

  •  Aislamiento del ambiente de las salas controladas con salas o pasillos adyacentes de clasificación igual o inferior.
  • Barreras de separación entre diferentes clasificaciones de áreas o entre áreas de contención y no contención.
  • Ayudan a mantener las diferencias de presión y flujos de aire cuando personal o equipo pasa a través de ellos.
  • Disminución de la contaminación resultante del proceso de fabricación.
  • Disminución de la contaminación aportada por el personal.
  • Vestuarios de entrada y salida de personal
  • Contención de productos peligrosos.
  • Flexibilidad ya que podría permitir la fabricación de diferentes productos en un área de fabricación.
  • Proporcionar condiciones ambientales especiales para el producto (por
  • ejemplo baja humedad relativa para productos higroscópicos)
  • Monitorización eficaz de las condiciones de las salas.

Tipo de airlocks

Tradicionalmente se consideran cuatro tipos de airlocks:

1. Cascada de Presiones La zona protegida esta a más presión que el Airlock y este a mayor presión que el exterior Se utiliza para separar áreas limpias con diferente clasificación. Se evita que contaminación exterior entre en la zona más limpia. Pero no evita que el producto procesado en la zona limpia pueda contaminar el exterior  

Airlocks - Cascada de presiones

2. Burbuja El airlock esta a mas presión que la zona protegida y también a mas presión que la zona exterior. Evita la contaminación cruzada entre zonas adyacentes

Airlocks o SAS tipo burbuja
Airlocks o SAS tipo burbuja

3. Sumidero: El airlock esta a menor presión que la zona protegida y también a menor presión que la zona exterior. Tanto la contaminación exterior como el producto procesado pueden entrar en el airlock

Airlocks o SAS tipo sumidero
Airlocks o SAS tipo sumidero

 4. Tipo Potent Compounds: Es una combinación del tipo burbuja y del sumidero. El personal que accede a una sala donde se manipulan “potent compounds” necesita vestuario específico y a veces un respirador. Estos dos compartimentos permiten al operario protegerse antes de estar en contacto de cualquier material peligroso, mientras el producto se protege de contaminación externa. La sala “Potent compound” y el sumidero deben estar en presión negativa respecto a las salas adyacentes.

Airlocks o SAS tipo Alta potencia
Airlocks o SAS tipo Alta potencia

6. Conclusiones

Es crítico definir y realizar un correcto análisis de riesgo de los parámetros de HVAC en función de los procesos, productos, flujos,…. Estos parámetros (presiones, caudales, renovaciones, aire 100% fresco versus recirculación, filtración, recuperación de calor,……) además de tener unas implicaciones de calidad tienen una implicación importante en costes, durabilidad en las instalaciones, mantenimiento, cualificaciones,…….

Ingelyt realiza para distintos clientes auditorias de los parámetros de HVAC, cotiza los ahorros que se pueden conseguir optimizando el sistema HVAC, implementa los cambios y genera toda la documentación de calidad (control de cambio, análisis de riesgos, protocolos, cualificaciones …) asociado a los cambios propuestos.

Alberto Carazo

acarazo@ingelyt.com

Tags:

¿Te ha resultado interesante este artículo?
y suscríbete a nuestro newsletter:

He leído y acepto la política de privacidad.


Escribe tu opinión